Essentiel à la fabrication des batteries de téléphones et de voitures électriques, le cuivre est devenu un matériau stratégique, dont la demande explose. En France, une seule fonderie assure sa transformation : l’usine de Lens, dans le Pas-de-Calais. Ici, la production ne s’arrête jamais. Le métal rouge est fondu, coulé en barres puis étiré en fil. Toutes les dix minutes, une botte de cinq tonnes sort des lignes de production, soit près de 1 540 kilomètres de fil par jour.
L’approvisionnement en cuivre repose essentiellement sur l’importation. Aujourd’hui, le Chili en est le principal fournisseur. Acheminé par bateau jusqu’à Dunkerque, le minerai poursuit sa route par train jusqu’à Lens. Mais les mines chiliennes peinent à répondre à la demande mondiale. La production d’extraction est en deçà des besoins, rendant la sécurisation des approvisionnements plus complexe. Face à cette tension sur les matières premières, le recyclage devient une priorité.
À une vingtaine de kilomètres de Lens, le site de Noyelles-Godault joue un rôle clé dans cette nouvelle approche. Il s’agit de l’un des plus grands centres de recyclage de cuivre en France. Là, des câbles hors d’usage, issus de chantiers de démolition ou de la modernisation des infrastructures électriques et télécoms, retrouvent une seconde vie. D’ici cinq ans, un million de kilomètres de câbles du réseau historique de France Télécom seront entièrement démontés et réintégrés dans le circuit de production.
Alors que le cuivre s’impose comme un matériau essentiel à la transition énergétique, son accès devient un enjeu stratégique. Entre dépendance aux importations et développement du recyclage, la filière cherche à garantir son avenir dans un marché sous haute tension.